Une grande machine grise et cubique trône dans une salle aseptisée de la nouvelle usine du groupe aéronautique Thales à Casablanca, qui a été inaugurée ce jeudi 7 septembre en présence du ministre de l’Industrie, Moulay Hafid Elalamy. De l’autre côté de la petite fenêtre de laquelle sort une couleur verdâtre, la machine imprime une pièce à partir d’une poudre métallique, selon un dessin conçu par un des bureaux d’étude de Thales. Ce prototype pourrait terminer dans l’espace sur un satellite ou dans le cockpit d’un avion.

Le projet d’usine de fabrication additive métallique nécessite « un investissement global de 15 à 20 millions d’euros (entre 168 et 223 millions d’euros, NDLR) » à terme, nous affirme Pierre Prigent, directeur de Thales au Maroc.

Pour l’instant, le centre de compétence 3D comprend deux machines, chacune d’une valeur d’un million d’euros (11,2 millions de dirhams). Elles fonctionnent grâce à sept ingénieurs marocains formés pendant un an en Belgique. À moyen terme, Thales espère avoir dix machines d’une plus grande taille chapeautées par une équipe de 20 à 25 ingénieurs.

La nouvelle usine de 1.000 m² est installée à Midparc, à Nouaceur en banlieue de Casablanca. « Nous souhaitons travailler avec des sous-traitants dans cette zone pour l’usinage, le traitement de surface et le traitement thermique« , explique Jean-Claude Derbes, directeur de cette unité qui dit s’appuyer sur quatre ou cinq entreprises au Maroc. « Au total, nous souhaitons occuper une centaine de personnes autour de l’usine chez des sous-traitants« , poursuit Jean-Claure Derbes qui se refuse à préciser clairement les noms et nationalités de ces entreprises.

De l’impression 3D au Maroc

« En 2011, Thales a signé un accord avec le ministère de l’Industrie où l’on s’est engagé à développer les partenariats et achats, aujourd’hui on achète pour 20 millions d’euros en services ou en produits. Nous avions signé pour développer la recherche et le lien avec les universités, trois thésards sont accueillis. Enfin, un centre industriel de haute technologie était prévu, ce qui se concrétise par cette usine« , développe Pierre Prigent qui rappelle que Thales est au Maroc depuis 40 ans.

L’usine de Thales s’installe dans une zone franche qui permet que « toutes les procédures et les activités d’exportation soient simplifiées, notamment pour s’adresser à nos marchés spatiaux et aéronautiques avec Boeing et Airbus« , ajoute Jean-Claude Derbes.

Pour l’instant, le premier client de l’usine, c’est Thales et une trentaine de ses bureaux d’études à travers le monde. Le but est de parvenir à s’ouvrir à des marchés extérieurs, voire répondre à des commandes sur des pièces automobiles et médicales.

Le Maroc a aussi été choisi pour « les compétences de ses ingénieurs » et « son écosystème favorable », explique Pierre Prigent. « La main d’oeuvre rentre dans l’ordre de 20%, les ingénieurs ne sont qu’un petit peu moins chers au Maroc, mais ce n’est pas ce qui fait la différence« , nous assure-t-il.

Thales est le seul à utiliser l’impression 3D métallique au Maroc dans son domaine même si cette technologie s’est développée en Europe, notamment chez ses concurrents comme Safran qui a créé en 2015 une entité nommée « Safran Additive Manufacturing ».

De nouvelles pièces possibles

Les pièces produites équipent les avions, qu’il s’agisse de pièces de turbines ou les robinets dans les toilettes, mais aussi des supports qui composent les satellites envoyés en orbite. « Aujourd’hui, nous discutons de la réalisation des sondes de mesure de température ou de pression qui donnent les informations aux pilotes des avions« , confie Jean-Claude Derbes. Pour l’instant, les machines peuvent uniquement concevoir des pièces « qui rentrent dans une boîte à chaussures« , explique le directeur de l’usine, qui précise que pour l’instant les carnets de commandes ne sont composés que de prototypes avant de passer au lancement de petites séries, selon le rythme des bureaux d’études.

« Avec cette technologie, nous gagnons en temps, mais aussi en masse, de 20 à 60%« , explique Philippe Chamoré, directeur industriel de Thales. Grâce à plus de précisions dans leur confection, les pièces sont optimisées, débarrassées de toutes parties métalliques superficielles. « La valorisation des gains de masse est importante, car chaque gramme de masse à envoyer dans l’espace a un coût« , continue le directeur qui explique qu’ils vont pouvoir faire des pièces impossibles à concevoir précédemment. « Notre objectif est de produire par cette technologie 10 à 15% des pièces réalisées« , conclut-il.